이전까지 설비 가동률을 파악하여 수기로 일일 보고서를 작성해 집계하고 있었습니다.
하지만, 집계 작업의 부하가 크고 정확도의 한계를 느꼈습니다.
WD 도입으로 1일 1회였던 집계 방식도 실시간 집계로 가능해지고,
집계 공수도 대폭 삭감되었으며, 가동률의 정확도가 향상되었습니다.
또한, 생각보다 가동률이 낮았다는 사실을 확인할 수 있었던 것이 큰 수확입니다.
(PCB 제조 회사 생산 관리자의 피드백)
현장 오퍼레이터가 WD 설비 가동 간트 차트로 매일 작업을 분석하고, 다른 오퍼레이터의 작업 내용과 객관적으로 비교할 수 있어 업무 절차의 비표준화, 여러 대의 기계 조작 과정의 비표준화 등의 과제가 명확해져, 개선 활동을 활발히 수행할 수 있게 되었습니다.
(알루미늄 가공 업체 공장장 피드백)
도입 전에는 생산 계획과 실제 생산 수량 사이에 큰 차이가 있었습니다.
그러나 WD 시스템을 구축한 후 설비 가동 간트 차트와 생산 스케줄러를 비교, 분석한 후 운영 손실이 발생한 곳을 밝혀낼 수 있었습니다.
작업 부하를 줄이는 등의 지속적인 개선 활동을 통해 생산성이 크게 개선되었습니다.
(전자 부품 제조업체 생산 개발 관리자의 피드백)
해외 공장의 생산성 향상이 과제였지만, 원인을 파악하지 못해 구체적인 대책을 세울 수 없었습니다.
본사에서 해외 생산 설비의 가동 상태를 관리할 수 있게 돼, 국내 공장과의 차이가 명확 해졌습니다.
또한, 해외 직원들에게 데이터를 분석하고 솔루션을 수집한 후, 개선할 부분을 설명할 수 있게 되어 조금이지만 생산성이 향상되었습니다.
(자동차 부품 제조업체 글로벌 생산 부서 관리자의 피드백)
여러 설비를 연결해서 라인을 구성하고 있어 일시 정지, 이전 공정의 작업 대기, 인원 대기로 단시간의 손실이 빈발했지만, 생산성에 대한 영향을 관리할 수 없었습니다.
전시회에서 WD를 알게 되어 즉시 도입에 착수한 결과, WD의 가동 데이터를 근거로 과거 30분의 가동률을 산출하고, 실시간으로 현장에 피드백을 전달할 수 있는 구조를 구축하여, 가동률이 저하된 라인을 한눈에 알 수 있으며, 또한 보전할 부분의 우선순위도 가시화하여 가동률이 대폭 향상되었습니다.
시범 라인 도입에 장비 도입 비용과 설치 비용이 좀 들었지만, 시스템 가동 후 단 2주만에 이 비용을 회수할 수 있었습니다! 현재 국내의 다른 사업소, 해외 공장으로 확대 도입을 준비하고 있습니다.
(베어링 제조업체 생산 개발 관리자의 피드백)
자사 공장에 도입한 WD 시스템의 긍정적 결과를 보고, 공정 생산성 향상을 고민하던 고객분께 본 솔루션을 제안했습니다.
고객분이 관심을 보여, 페트라이트 담당자와 방문했습니다. 고객분은 WD 시스템의 기능에 대해 설명을 듣자마자 현 상황에서 생산성을 향상시킬 수 있는 최적의 솔루션이라 판단했습니다.
저는 제 고객이 만족하고 서플라이 체인의 생산성이 강화되어 혜택을 받을 수 있다는 사실이 기쁩니다.
(자동차 부품 제조업체 영업 관리자의 피드백)
국내에 다수 운영 중인 공장의 최적화를 위한 첫 단계로 전국 공장의 설비 생산성 가시화에 착수했습니다만, 이미 각 공장에서 독자적인 시스템을 구축해 수집 데이터가 방대해 수습되지 않는 상황이었습니다.
페트라이트 담당자에게 WD을 안내받고, 사용 방식이 매우 간단한 점에 매력을 느껴 바로 채택했습니다.
WD로 네트워크로 연결되어 있지 않은 오래된 설비도 커버할 수 있어 비용도 많이 절감할 수 있었습니다.
이미 수집 가능한 빅데이터로부터 설비 가동 데이터만을 추출해 WD 데이터와 통합함으로써 당초의 목적이었던 전 공장 설비 가동 상태 파악 시스템을 구축할 수 있었습니다.
(자동차 부품 제조업체 생산 혁신 책임자의 피드백)
